Tieflochbohren mit Pfiff

Auf der stetigen Suche nach Kosten-Einsparmöglichkeiten für Formen- und Werkzeugbauer fällt uns die "TWIN" auf – eine smarte Lösung besonders in der Tiefloch-Borhrbearbeitung…

Im Formenbau können einem die Kosten wie Sand durch die Finger rinnen – wer weiß das nicht – insbesondere in den Bereichen, in denen es unumgänglich scheint, „Fremdvergaben“ durchzuführen. Dies ist immer dann der Fall, wenn die eigenen technologischen Möglichkeiten nicht für bestimmte Anforderungen ausgelegt sind. So haben die wenigsten Formenbauer eine spezielle Tiefloch-Bohrmaschine; der Bedarf ist zwar grundsätzlich vorhanden, meist sind aber die Investkosten höher als der Ertrag.

Jetzt bietet eine pfiffige Lösung die Möglichkeit, das Geld für Fremdvergaben in den meisten Fällen gar nicht erst fließen zu lassen:

Verfahren

Die Rede ist von einer „Zusatz-Bohreinrichtung“, die an praktisch jede vorhandene Maschine angebracht werden kann – gebohrt wird mit der Leistung, dem Vorschub und dem möglichen Verfahrweg der „Wirtsmaschine“. So kann von der konventionellen Radialbohrmaschine angefangen bis zum Großbearbeitungszentrum alles genutzt werden, was mindestens den Verfahrweg im Vergleich zu der einzubringenden Bohrung beherrscht. Dabei kann äußerst flexibel vorgegangen werden: Befindet sich eine größere Formplatte oder auch Einsatz in der Bearbeitung, wird in dem Moment, in dem normalerweise abgespannt würde, um das Werkstück zum Dienstleister „Tieflochbohrarbeiten“ zu bringen, einfach die Bohrzusatz-Einheit TPDU angebracht – ein Vorgang von 5 - max. 10 Minuten und es kann komfortabel nach der weiteren ca. 5-minütigen Justierphase komplett gebohrt werden! Dabei wird unter ca. 40 bar mit einem Spezialkühlmittel und besonderen Tieflochbohrern (z.B. Einlippenbohrer Fa. Star Cutter EU) eine saubere Bohrung eingebracht. Die beim Justieren manchmal eintretende Vernebelung ist bei den meisten Werkstoffen zu vernachlässigen.

Die Vorteile auf einen Blick:

Es entfällt neben den direkten Einsparungen (Wegfall der Fremdvergabe) natürlich noch

• Zeit für Ab- und Wiederaufspannen
• Transportkosten
• Indirekte Kosten rein durch Unterbrechung des Fertigungsflusses

Die bereits seit Jahrzehnten bekannte Idee wurde neu aufgegriffen und mit neuartigen, bereits in Patentanmeldung befindlichen Verfahren, optimiert. Die Investkosten sind im Vergleich zu den Einsparungen derart, dass ein ROI nach 6, spätestens 9 Monaten durchführbar ist – wo gibt es noch solche Einsparmöglichkeiten!